सर्वो नॉन-स्टॉप रोल बनाने की मशीन

यह मशीन रोल बनाने की तकनीक में एक बड़ी छलांग का प्रतिनिधित्व करती है। प्रत्येक पैनल को काटने के लिए पारंपरिक मशीनों को रोकना होगा। यह सर्वो नॉन-स्टॉप रोल बनाने वाली मशीन नहीं है। यह कटिंग और अन्य क्रियाएं करने के लिए सर्वो-संचालित सिस्टम को एकीकृत करता है उत्पादन लाइन को रोके बिना. इसका परिणाम दक्षता, सामग्री बचत और उत्पाद में नाटकीय वृद्धि है गुणवत्ता.

यह मशीन आधुनिक, स्वचालित निर्माण सामग्री निर्माण की आधारशिला है।

अनुप्रयोग परिदृश्य

यह सर्वो नॉन-स्टॉप रोल बनाने की मशीन बहुमुखी है। इसका उपयोग विभिन्न उद्योगों में किया जाता है जिनके लिए लंबे समय की आवश्यकता होती है, कस्टम-लंबाई धातु पैनल।

न केवल अपनी ताकत और मौसम प्रतिरोध के लिए मूल्यवान, ये पैनल एक आधुनिक रूप भी प्रदान करते हैं उन्हें भवन निर्माण के लिए एक संपूर्ण समाधान।

औद्योगिक गोदाम और कारखाने: औद्योगिक गोदाम और कारखाने अपने बड़े, निर्बाध होने से लाभान्वित होते हैं छत और दीवार की सतह. मशीन लंबे पैनल बनाती है। इससे ऑन-साइट जोड़ और संभावित रिसाव बिंदु कम हो जाते हैं।

कोल्ड स्टोरेज सुविधाएं: पैनलों का उत्पादन इंसुलेटेड कोर के साथ किया जा सकता है। निरंतर लंबाई के लिए महत्वपूर्ण हैं थर्मल दक्षता बनाए रखना।

कृषि भवन: जैसे खलिहान और भंडारण शेड। इन पैनलों की स्थायित्व और लागत-प्रभावशीलता बनाती है वे आदर्श हैं.

सजावटी आंतरिक और बाहरी क्लैडिंग: पैनल प्रोफ़ाइल को अनुकूलित किया जा सकता है। यह अद्वितीय वास्तुशिल्प की अनुमति देता है डिज़ाइन.

मानक पैरामीटर

उत्पादन सामग्री: गैल्वनाइज्ड स्टील, एल्यूमीनियम, या रंग-लेपित स्टील कॉइल्स।

सामग्री की मोटाई: मशीन 0.3 मिमी से 0.8 मिमी तक सामग्री संसाधित करती है।

कुंडल वजन: 5,000 किलोग्राम (या अधिक) तक, डिकॉयलर क्षमता के अधीन।

पैनल की चौड़ाई: 800 मिमी से 1000 मिमी (अंतिम गठित चौड़ाई)।

उत्पादन गति: 15 - 45 मीटर प्रति मिनट।

काटने की लंबाई: 1 मीटर से 12 मीटर से अधिक तक प्रोग्रामयोग्य; सतत मोड भी उपलब्ध है.

कुल बिजली खपत 20 से 40 किलोवाट तक है। सटीक मान मशीन के आकार और कॉन्फ़िगरेशन पर निर्भर करता है।

नियंत्रण प्रणाली: संचालन के लिए टच-स्क्रीन एचएमआई युक्त पीएलसी का उपयोग करता है।

ड्राइव सिस्टम: कटर और फीडर उच्च-प्रदर्शन एसी सर्वो मोटर्स द्वारा संचालित होते हैं।

प्रमुख लाभ

सर्वो नॉन-स्टॉप रोल बनाने की मशीन एक गेम-चेंजिंग सुधार है। यह पारंपरिक रोल फॉर्मिंग से बेहतर प्रदर्शन करता है हर तरह से. यह उत्पादन करने का एक बेहतर तरीका है।

A. उच्च दक्षता और शून्य डाउनटाइम कटिंग

यह मुख्य लाभ है. मशीन पैनल को काटने के लिए नहीं रुकती। सर्वो-संचालित कटिंग प्रणाली सिंक्रनाइज़ होती है गतिशील पैनल के साथ इसकी गति। यह साफ़ कट बनाता है. फिर यह अगले के लिए जल्दी से प्रारंभिक स्थिति में लौट आता है चक्र. यह नॉन-स्टॉप प्रक्रिया संचित डाउनटाइम को ख़त्म कर देती है। यह समग्र उत्पादन उत्पादन को उल्लेखनीय रूप से बढ़ाता है।

बी. असाधारण सामग्री बचत

पारंपरिक मशीनों में अक्सर प्रत्येक पैनल के लिए "लीड-इन" और "लीड-आउट" अनुभाग होता है। यह बर्बाद सामग्री है. द नॉन-स्टॉप सिस्टम अनुकूलित कटिंग पैटर्न की अनुमति देता है। पैनलों को उनके बीच न्यूनतम अंतर के साथ काटा जा सकता है। यह काटता है स्क्रैप सामग्री लगभग कुछ भी नहीं। इसका परिणाम भारी लागत बचत है, विशेष रूप से उच्च मात्रा वाले उत्पादन के लिए।

सी. बेहतर उत्पाद गुणवत्ता

एक निरंतर, निर्बाध निर्माण प्रक्रिया अधिक सुसंगत उत्पाद बनाती है। गति में कोई भिन्नता नहीं है माइक्रो-स्टॉप. इसके परिणामस्वरूप एक समान प्रोफ़ाइल और सटीक ज्यामिति वाले पैनल प्राप्त होते हैं। सर्वो-कटिंग तंत्र एक साफ़, गड़गड़ाहट रहित कट प्रदान करता है। पैनल के किनारे चिकने और विरूपण-मुक्त हैं।

डी. लचीलापन और त्वरित बदलाव

सभी पैनल सेटिंग्स पीएलसी में डिजिटल रेसिपी के रूप में सहेजी जाती हैं। ऑपरेटर उपयोगकर्ता के अनुकूल एक टैप पर उत्पादों को स्विच करते हैं टचस्क्रीन. इसके बाद मशीन हर सेटिंग को ऑटो-कॉन्फिगर करते हुए बाकी काम संभालती है। इससे सेटअप समय बहुत कम हो जाता है. यह छोटे बैच उत्पादन के लिए आदर्श है।

ई. परिचालन लागत में कमी

उच्च दक्षता का मतलब है प्रति शिफ्ट में अधिक पैनल का उत्पादन। प्रति पैनल कम ऊर्जा खपत हासिल की जाती है। कम भौतिक अपशिष्ट से कच्चे माल की लागत कम हो जाती है। स्वचालन से आवश्यक श्रम भी कम हो जाता है। अक्सर, एक ऑपरेटर ऐसा कर सकता है पूरी लाइन का प्रबंधन करें.

एफ. बढ़ी हुई सुरक्षा

डिज़ाइन के लिए सुरक्षा मूलभूत है। पूर्ण सुरक्षा और स्वचालन चलती भागों के संपर्क को सीमित करता है। सिस्टम भी पूर्ण सुरक्षा के लिए आपातकालीन स्टॉप बटन और सुरक्षा सेंसर जैसे कई सुरक्षा उपाय शामिल हैं।

विस्तृत मशीन विवरण और घटक

एक पूर्ण सर्वो नॉन-स्टॉप रोल बनाने की मशीन एक साथ काम करने वाले प्रमुख घटकों की एक एकीकृत प्रणाली है।

1. डेकोइलर (अनकोइलर)

यह शुरुआती बिंदु है. इसमें धातु का बड़ा कुंडल होता है। इसमें विस्तार करने और पकड़ने के लिए एक मोटर चालित मेन्ड्रेल की सुविधा है कुंडल. ब्रेकिंग सिस्टम बैक टेंशन प्रदान करता है। यह तनाव सुचारू और स्थिर अनकोइलिंग के लिए महत्वपूर्ण है। कुछ डिकॉयलर स्वचालित हैं। वे एक कुंडल की पूंछ को अगले कुंडल की लीड से वेल्ड कर सकते हैं। यह वास्तव में बिना रुके काम करने की अनुमति देता है उत्पादन.

2. फीडिंग और लेवलिंग यूनिट

कुंडल से धातु की पट्टी अक्सर थोड़ी घुमावदार होती है। यह इकाई इसे समतल करती है. इसमें लेवलिंग का एक सेट शामिल है रोल. वे किसी भी कुंडल सेट या क्रॉसबो को हटा देते हैं। यह रोल फॉर्मर के लिए बिल्कुल सपाट पट्टी की गारंटी देता है। यह उच्च-गुणवत्ता, सटीक प्रोफ़ाइल बनाने के लिए समतलता मौलिक है।

3. सर्वो-चालित प्री-पंचिंग यूनिट (वैकल्पिक)

यह एक ऐड-ऑन मॉड्यूल है जिसे तब स्थापित किया जाता है जब पैनलों को पूर्व-छिद्रित छेद या पायदान की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, छेद पेंच या वेंटिलेशन. सर्वो प्रणाली चलती पट्टी के साथ पंचिंग को सिंक्रनाइज़ करती है। यह मुक्का मारने का काम करता है मक्खी पर ऑपरेशन. यह अत्यधिक सटीक है.

4. मुख्य रोल बनाने की मशीन

यह उत्पादन लाइन का हृदय है. इसमें स्टैंडों की एक श्रृंखला शामिल है। प्रत्येक स्टैंड में रोल की एक जोड़ी (एक शीर्ष रोल) होती है और एक निचला रोल)। रोल उच्च श्रेणी के स्टील से सटीक रूप से तैयार किए गए हैं। पट्टी प्रत्येक से होकर गुजरती है लगातार स्टैंड. प्रत्येक स्टेशन पर, रोल धीरे-धीरे धातु को मोड़ते हैं। वे क्रमिक रूप से अंतिम "महान" बनाते हैं दीवार" प्रोफ़ाइल. स्टैंड की संख्या प्रोफ़ाइल की जटिलता पर निर्भर करती है। एक सामान्य मशीन में 18 से 25 फॉर्मिंग हो सकती है स्टेशन.

5. सर्वो नॉन-स्टॉप कटिंग सिस्टम

यह सर्वो नॉन-स्टॉप रोल बनाने की मशीन का परिभाषित घटक है।

सर्वो मोटर: कटर की गति के लिए शक्ति प्रदान करता है। इसे पीएलसी द्वारा अत्यधिक सटीकता से नियंत्रित किया जाता है।

फ्लाइंग कटर असेंबली: यह भौतिक कटिंग तंत्र है। यह एक रोटरी कतरनी या गिलोटिन कटर हो सकता है। यह एक मजबूत रैखिक गाइड पर लगाया गया है।

प्रक्रिया: पीएलसी वास्तविक समय में पैनल की गति की निगरानी करता है। लक्ष्य की लंबाई तक पहुंचने पर, यह एक संकेत भेजता है सर्वो मोटर. इस सिग्नल पर, कटर असेंबली तुरंत सक्रिय हो जाती है और सटीक कट के लिए गति बढ़ा देती है। यह मेल खाता है इसकी गति बिल्कुल गतिशील पैनल के साथ है। सिंक्रनाइज़ होने पर, कटर कट करता है। हर कट के बाद, कटर एक झटके में पीछे हट जाता है और अपनी घरेलू स्थिति में वापस आ जाता है। पलक झपकते ही पूरा चक्र समाप्त हो जाता है।

6. आउटपुट कन्वेयर और स्टैकिंग सिस्टम

काटने के बाद, तैयार पैनल आउटपुट कन्वेयर के साथ चलता है। फिर एक स्वचालित स्टैकिंग प्रणाली एकत्र करती है अंत में पैनल. यह उनकी गिनती करता है और साफ-सुथरे, व्यवस्थित बंडल बनाता है, जिससे वे स्ट्रैपिंग और शिपिंग के लिए तैयार हो जाते हैं।

7. नियंत्रण प्रणाली (पीएलसी और एचएमआई)

पीएलसी मशीन का मस्तिष्क है। यह सभी घटकों का समन्वय करता है। मानव-मशीन इंटरफ़ेस (एचएमआई) स्पर्श है स्क्रीन. यह ऑपरेटर को कमांड इनपुट करने की अनुमति देता है। ऑपरेटर वांछित पैनल की लंबाई, उत्पादन गति, निर्धारित कर सकता है और मात्रा. स्क्रीन वास्तविक समय डेटा प्रदर्शित करती है। यह उत्पादन संख्या, मशीन की गति और किसी भी त्रुटि अलार्म को दिखाता है।

उत्पादन कार्यप्रवाह

कॉइल से लेकर तैयार पैनल तक की पूरी प्रक्रिया एक सतत, स्वचालित प्रवाह है।

चरण 1: कॉइल लोड करना

एक ऑपरेटर क्रेन का उपयोग करके डिकॉयलर पर एक स्टील कॉइल लोड करता है। फिर, कुंडल को सुरक्षित रूप से लॉक करने के लिए मैंड्रेल का विस्तार होता है जगह में. इसके बाद, पट्टी के अग्रणी सिरे को मैन्युअल रूप से लेवलिंग इकाई में डाला जाता है।

चरण 2: थ्रेडिंग और सेटअप

पहले समतल रोल में पट्टी को पिरोएं। फिर, इसे प्री-पंचिंग यूनिट (यदि सुसज्जित हो) के माध्यम से निर्देशित करें। अंत में, इसे रोल फॉर्मर के पहले स्टैंड में डालें। ऑपरेटर एचएमआई पर उत्पाद रेसिपी का चयन करता है।

चरण 3: बनाने और काटने का चक्र

रोल फॉर्मर की मुख्य ड्राइव मोटर शुरू होती है। पट्टी हिलने लगती है. यह प्रत्येक गठन स्टैंड से होकर गुजरता है। द प्रोफ़ाइल धीरे-धीरे आकार लेती है। पूरी तरह से गठित पैनल अंतिम स्टैंड से निकलता है। पीएलसी पैनल को ट्रैक करता है लंबाई. सटीक समय पर, यह सर्वो फ्लाइंग कटर को सक्रिय करता है। कटर सिंक्रोनाइज़ करता है, कट करता है और रीसेट करता है। यह प्रत्येक पैनल के लिए चक्र दोहराता है।

चरण 4: आउटपुट और स्टैकिंग

कटे हुए पैनल कन्वेयर से नीचे जाते हैं। वे स्वचालित स्टेकर तक पहुंच जाते हैं. स्टेकर तैयार पैनलों की गिनती करता है और उन्हें साफ-सुथरे ढेरों में बना देता है। यह स्थिर ढेर बनाने के लिए पुशर या लिफ्टिंग टेबल का उपयोग कर सकता है।

चरण 5: निगरानी और गुणवत्ता नियंत्रण

ऑपरेटर एचएमआई के माध्यम से प्रक्रिया की निगरानी करता है। वे पहले कुछ पैनलों पर समय-समय पर जांच करते हैं। वे मापते हैं लंबाई और प्रोफ़ाइल आकार की जाँच करें। स्वचालन यह सुनिश्चित करता है कि प्रत्येक अगला पैनल समान हो।

चरण 6: कुंडल परिवर्तन (अर्ध-स्वचालित)

सुचारू संक्रमण सुनिश्चित करने के लिए, जब कुंडल लगभग समाप्त हो जाता है तो मशीन धीमी हो जाती है। अलार्म बज सकता है. द ऑपरेटर अगली कुंडली तैयार करता है। अर्ध-स्वचालित लाइन में, मशीन थोड़ी देर के लिए रुकती है। ऑपरेटर नया वेल्ड करता है पुराने से कुंडल। फिर उत्पादन फिर से शुरू हो जाता है. कॉइल कार और वेल्डर के साथ पूरी तरह से स्वचालित लाइन में, यह प्रक्रिया बिना किसी रोक टोक के होता है.

यह सर्वो नॉन-स्टॉप रोल बनाने की मशीन पारंपरिक रूप से एक आवश्यक बुराई - काटने के लिए रुकने की आवश्यकता को समाप्त करती है रोल बनाना. इसकी एकीकृत सर्वो तकनीक निरंतर संचालन को सक्षम बनाती है। परिणाम एक उच्च गति वाली प्रक्रिया है अपशिष्ट को काफी हद तक कम कर देता है।

यह ठोस लाभ प्रदान करता है। इनमें उच्च आउटपुट, कम परिचालन लागत और बेहतर उत्पाद स्थिरता शामिल हैं। लंबे समय तक चलने वाले धातु पैनलों के किसी भी निर्माता के लिए, यह मशीन सिर्फ एक अपग्रेड नहीं है। यह एक परिवर्तनकारी है निवेश. यह मांग वाले बाज़ार में प्रतिस्पर्धात्मकता सुनिश्चित करता है। यह गुणवत्ता और उत्पादकता के लिए एक नया मानक स्थापित करता है निर्माण सामग्री उद्योग.